成形部門
第2工場全景
各種自働化システムの導入
当社の成形部門では、省力化をすすめるため先進のAI・ロボット・IoTを導入しています。
主な事例は次のとおりです。
これらにより、
・安全第一の生産現場
・お客様へ高品質な製品をタイムリーに提供
・大量生産を支える生産性の向上
・従業員が働きやすい職場
を実現しています。
【金型のオートクランプ(自動固定)】
オートクランプ導入前(手作業により8か所のボルトを締めて金型の固定)
射出成形機による多様な製品の生産には、金型の交換作業が欠かせません。
従来は作業者が大型の工具を使用し、(金型を成形機に取り付けるための)ボルトを1本ずつ締め付ける方法をとっていました。
大きな金型を手締めで固定する作業は、作業性や生産性だけでなく安全性にも課題がありました。
オートクランプ導入後(設備のボタン操作で自働固定完了)
当社では一部の射出成形機に「金型オートクランプ機能」を装備しています。
これにより、工具を使用せずクレーンでの金型搬入と設備のボタン操作のみで、短時間かつ正確な金型の交換作業が実現しました。
また、設備や金型の形状改善や各種インターロック機能の搭載により金型の落下や破損を防止し、作業者の安全性向上にもつながっています。
【製品の取出・ストックの自働化】
取出ロボットとチャック板(成形機から取り出され不要な部分を切断される）
射出成形機により生産された製品は、従来は手作業による取出し、ゲートカットおよび箱詰めを行っていました。
当社では、完全に自働化された取出ロボット・チャック板・トラバース等を経てストックシステムへ蓄積され、組立、検査および梱包の工程へまとめて運搬されます。
これにより、月間約7,500万個以上の大量生産と大幅な省力化を実現しています。
ストックシステム（トラバースにより搬送し蓄積される）
【IoT(Internet of Things)システムによる品質の見える化】
稼働状態が一目でわかる管理画面(下)
当社ではすべての射出成形機において2006年よりIoTシステムを活用した品質管理を行っています。
稼働状態の監視、稼働率の把握および稼働実績の分析をリアルタイムで行うことにより、生産計画の容易な作成や、不具合品を発見し流出を未然に防止することが可能です。
また、データを詳細に分析することで不具合発生の原因分析や再発防止を図る等、様々な面で生産性および品質の向上に貢献しています。
この結果、生産管理担当者や品質管理担当者の負担軽減にもつながっています。
真に高品質で高性能の製品づくりを追求
【金型温度管理の改善】
当社が手がける重要保安・重要管理部品では、さまざまな特性を持つスーパーエンプラ新素材が使用され、その特性に対応する技術開発を意欲的に進めています。
成形工程では金型の温度管理が非常に重要ですが、従来のクーリングタワーでは冷却水の温度上昇により管理が困難でした。
金型の温度管理をきめ細かくし、より品質の高いプラスチック製品を提供するために、株式会社カンネツ様のウォーターレス冷却システムを2004年6月から導入しています。
さらなる品質向上のため、これからも改善に力を入れてまいります。
製品紹介
★ テーブル
★ リッドインナー
★ バンパーホールカバー
★ホールプラグ
★カメラカバー
★カップホルダー
★バンパーサイドステイ
★バンパーリテイナー
★レインセンサーカバー
★PA9T･クラレ・Ｎ1006A
★ＥＣＵＢＯＸ
★カバー
★カンバセーションミラー
★燃料系部品
★燃料系部品
★機能部品
★機能部品
★エアーバッグの部品
★PPSG30％
★カメラ部品
★カメラの光量計
★コネクター
★携帯電話
★CDトレー
★積分球
★グリルラジエータ
★医療機器
★ビュアーアーム
(歯科レントゲンフイルム台)
★フロントパネル
★2色成形部品
★カテーテル
（アンギオコネクター）
★PSケース
